Kovové lisovacie pružinové kontakty

Kovové lisovacie pružinové kontakty pre svoju funkciu úplne závisia od elastickej deformácie. Stabilný výkon pruženia je nevyhnutný; nedostatočná elasticita bude mať za následok funkčnú poruchu v prevádzkových podmienkach.

Celo-tvrdá (SH) nehrdzavejúca oceľ SUS301 sa bežne vyberá vďaka svojim vynikajúcim pružinovým vlastnostiam a vhodnosti na presné tvárnenie. 65Mn pružinová oceľ sa používa aj po kalení a popúšťaní na dosiahnutie stabilnej elastickej obnovy. Pre aplikácie vyžadujúce elektrickú vodivosť sa používa fosforový bronz C5191, zatiaľ čo berýliová meď sa používa pre vyššiu účinnosť pruženia a lepšiu odolnosť proti únave.

Hrúbka materiálu sa pohybuje od 0,2 mm do 1,0 mm, pričom mimoriadne{2}}precízne návrhy dosahujú až 0,1 mm, čo je porovnateľné s hrúbkou papiera. Tvrdosť je kontrolovaná medzi HV350 a HV550. Pod týmto rozsahom je výkon pruženia nedostatočný; nad ním sa zvyšuje riziko zlomeniny. Tvrdosť sa upravuje kontrolovaným procesom temperovania v závislosti od požadovanej elasticity a trvanlivosti.

Testovanie únavy sa vykonáva pomocou-domáceho vybavenia. Po 500 000 cykloch zostáva deformácia pod 0,02 mm. Rozšírené testovanie až do 800 000 cyklov ukazuje deformáciu približne 0,025 mm, čo demonštruje stabilnú dlhodobú-pružnosť pri opakovanom zaťažení.

Pre vodivé verzie je aplikované 5 μm poniklovanie, udržiavanie prechodového odporu pod 50 mΩ. Pre aplikácie vyžadujúce nižšiu odolnosť je možné použiť pozlátenie alebo postriebrenie.

Každý kovový lisovací pružinový kontakt je navrhnutý s polomerom hrotu R0,2, aby sa odstránili ostré hrany a znížilo sa riziko poškodenia lícujúcich plastových komponentov počas montáže. To tiež pomáha znižovať mieru odmietnutia spôsobeného poškriabaním povrchu.

Geometria skosenia a celkový tvar kontaktu sú plne prispôsobiteľné. Typy produktov zahŕňajú klipové kontakty, vodivé kontakty a limitné kontakty v závislosti od požiadaviek aplikácie.

Najkritickejšou výzvou pri výrobe pružinových kontaktov sú rozmerové variácie po tepelnom spracovaní. Na vyriešenie tohto problému sa po tepelnom spracovaní aplikuje proces presného dimenzovania, aby sa zabezpečila rozmerová stálosť a funkčná konzistencia.

Štandardná doba prípravy vzorky je 3–5 dní, zatiaľ čo zložité štruktúry vyžadujú 5–10 dní. Podporuje sa malosériová výroba a technická spätná väzba je zvyčajne zodpovedaná do 24 hodín.